224 助磨劑助磨效果的影響因素是什么？

一、助磨劑本身的性質對助磨效果的影響

助磨劑的助磨效果首先取決于它本身的化學本性。助磨劑一般都是表面活性物質，其組成基團的類型和分子量影響著其吸附、分散效能，從而影響著助磨效果。表面活性劑，特別是陽離子型的伯胺和乙醇胺等表面活性劑效果最好，多元醇和胺顯得特別有效。用陽離子型和非離子型的表面活性劑，比表面積可提高20％。

二、助磨劑用量對助磨效果的影響

按照助磨作用原理，無論是“吸附降低硬度”學說，形成對粉磨物料足夠大量顆粒的吸附層所需的助磨劑量，還是“礦漿流變學調節”學說，調節礦漿的流變學性質和礦粒的可流動性，促進顆粒的分散所需的助磨劑量都是很少。

實際表明，助磨劑的適用范圍一般為水泥質量的0.01％～0.1％。任何一種助磨劑都有最佳的摻量范圍，這一最佳用量與要求的產品細度、助磨劑的分子大小及其性質等有關。過少，助磨效果未得到充分發揮；過多，不僅會提高水泥成本，還會影響水泥的性能。

三、被粉磨物料性質對助磨效果的影響

被粉磨物料的硬度、粒度、化學成分、形成方式等物理化學性質，導致對助磨劑具有選擇性。例如，表面活性劑中，NF6對方解石的助磨效果最好，磺化脂肪酸和脂肪酞胺對于石英的助磨效果較好，而三乙醇胺對石灰石的助磨效果較好。

研究表明，水泥熟料的化學和礦物組成，熟料的燒成方式等，與助磨劑有不同的適配性，與熟料各個物相的易磨性有關。水泥混合材，如礦渣、石煤渣、粉煤灰等，對助磨劑也有一定的選擇性。

四、粉磨設備工藝條件對助磨效果的影響

在采用助磨劑進行粉磨時，必須使設備的工藝條件與之適應。

（１）采用助磨劑后，物料在磨內的停留時間減少，因此必須改變研磨體與物料的比，即料球比和循環負荷等。

（２）助磨效果與研磨體的尺寸和磨機轉速有關。有人指出，采用三乙醇胺和平均質量為1ｇ（相當于3～4ｍｍ）的研磨體進行粉磨時，可以獲得高達6000cm²／g的細度。

（３）助磨劑在提高產量的同時，也使粉塵量增加50％～80％。可是，對電收塵器的運行沒有不利的影響，一般電收塵器的含塵濃度僅稍有增高，由0.21ｇ/ｍ³增至0.26ｇ/ｍ³。

（４）助磨劑能增大粉料的比電阻，一般由10³Ω·cm增大到10¹¹Ω·cm。這會增加收塵器中粉塵分離的困難，采用磨內噴水可以解決。

（５）助磨劑會使電收塵器內溫度升高，甚至引起頻繁放電。可用噴水和降低氣體流速來解決。

（６）助磨劑在開流磨中使用，能提高細度。在圈流系統中，保持細度相同，則可提高產量。

（７）使用助磨劑時，因品種和類型的差異，應重視系統的工作溫度。

（８）助磨劑能提高選粉機的效率。

五、助磨劑的選用

助磨劑有多種多類，應根據具體情況選用，本著因地制宜、因材施用的原則來確定助磨劑的合理使用。

（一）選用助磨劑的一般原則

（１）對于一定的粉磨條件，應通過工業性試驗，確定一種或兩種最恰當的助磨劑。試驗時，主要包括確定助磨劑的摻加量，系統產量，循環負荷量，檢測出磨物料溫度，產品比表面積、細度或顆粒級配，產品的綜合性能等。

（２）助磨劑對成品應是無害的。在生產水泥時，助磨劑須符合建材行業標準JC/Ｔ667—1997《水泥粉磨用工藝外加劑》的要求，水泥各齡期強度相對值不低于95％。

（３）應選用價格性能比優良的助磨劑，水泥粉磨用助磨劑的用量不得超過水泥質量的１％。

（４）選用助磨劑時，應要求助磨劑供應單位提供粉磨系統完善優化方案。

（二）不同磨機應選用不同的助磨劑

磨機不同，使用的助磨劑亦應不同。干法生料磨可用煤、石墨、焦炭、膠態炭、松脂、魚油硬脂酸鹽等；濕法生料磨則應使用稀釋劑；水泥磨可用醋酸胺、乙二醇、丙二醇、油酸、石油脂、文沙劑、環烷酸皂、亞硫酸鹽酒精廢液、三乙醇胺、醋酸三乙醇胺、石油酸鈉皂、木質纖維等，尤其近期推出的高效系列等復合助磨劑。

（三）助磨劑用量的確定

助磨劑的摻加量是極微小的，具體應根據助磨劑和粉磨條件的不同來確定。根據實踐經驗和國家標準要求，在粉磨水泥以煤或炭作助磨劑時，其摻加量不得大于1.0％，才能確保水泥的質量，但在磨制立窯用黑生料時不受此限。使用木質纖維作助磨劑時，其摻加量不宜大于0.5。使用三乙醇胺下腳料作粉磨水泥的助磨劑時，一般應控制在0.05％～0.10％范圍內。如果助磨劑摻加過多，則會使水泥質量下降。如果以三乙醇胺作助磨劑，摻加量達到１％時，雖然對清洗研磨體十分有效，可以立即消除糊球現象，但是水泥強度卻明顯下降。國內外經驗和我們的實踐證明，高效助磨劑的摻加量應為水泥質量的0.005％～0.1％。

在有些磨機中，助磨劑是必不可少的。如小鋼段磨和超細磨，由于比表面積高，必須使用助磨劑，以提高磨機的粉磨效率。否則，磨機內過粉磨現象非常嚴重，隔倉板和研磨體黏料比較多，無法顯示小鋼段磨的優勢。在小鋼段磨上，廣泛使用三乙醇胺類助磨劑，摻0.02％～0.03％。